به گزارش ایمنا، داریوش رشیدی، مدیر ناحیه آهنسازی فولاد مبارکه اظهار کرد: با اتکا به دانش فنی و تجربه نهادینه شده در فولاد مبارکه و همت شرکتهای سازندۀ داخلی ۲۲، ۱۰ عدد تیوب این ریفورمرها بومیسازی و با موفقیت مورد بهرهبرداری قرار گرفت.
وی با تأکید بر اهمیت کیفیت این تجهیزات تصریح کرد: بسیاری از لولههای وارداتی از رده خارج شده است و با کسب این موفقیت، در حال حاضر حدود یکچهارم ریفورمرهای احیا با لولههای ساخت داخل عملیات تولید را انجام میدهند و تاکنون عملکرد مناسبی داشتهاند.
مدیر ناحیه آهنسازی فولاد مبارکه با اشاره به مزایای بومیسازی تیوبهای ریفورمر احیا مستقیم ادامه داد: با توجه به قیمت زیاد این قطعات و همچنین پرمصرف بودن آنها در شرکت، خرید این تیوبها ارزبری بسیار زیادی به دنبال دارد، اما با بومیسازی این قطعات، علاوهبر اینکه سالانه به میزان ۷.۶ میلیون یورو صرفهجویی ارزی برای کشور حاصل شده است، با همکاری شرکتهای سازندۀ داخلی در فرایند تولید آنها، موفق به کسب دانش فنی و تکنولوژی ریختهگری سوپر آلیاژها به روش گریز از مرکز و در مقیاس صنعتی در کشور شدهایم.
محمدرضا فتحی، رئیس واحد احیا مستقیم، اظهار کرد: لولهها و تیوبهای ریفورمر یکی از قطعات مهم و استراتژیک و دارای بیشترین هزینه مالی در واحدهای احیا مستقیم است که فرایند شکست گاز متان و تبدیل آن به گازهای احیایی موردنیاز در دمای بیش از ۱۱۰۰ درجه جهت احیای گندله اکسایدی در آنها انجام میگیرد.
وی افزود: خوشبختانه با رویکرد مدیریت فولاد مبارکه در زمینه بومیسازی و حمایت همه جانبه این شرکت از سازندگان داخلی، در این خصوص کارگروهی با حضور کارکنان متخصص و با تجربه شرکت تشکیل شد و با همکاری شرکتهای سازندۀ داخلی، بومیسازی این قطعات فوق حساس مورد بررسی و تبادلنظر قرار گرفت و نهایتاً عملیات بومیسازی طی مراحل مختلف انجام شد.
رئیس واحد احیا مستقیم ادامه داد: باید در نظر داشته باشیم که در برخی پارامترها، در نمونه وارداتی امکان بهرهبرداری در بعضی دماها وجود نداشت که در نمونه بومیسازیشده این محدودیت برطرف شده است. بدون شک این مهم که هم رهایی از وابستگی و هم جلوگیری از خروج ارز را در پی داشته میسر نشده، مگر به لطف خداوند و با تلاش و اعتماد به توان داخلی که مایه مباهات است.
از حوزه تعمیرات واحدهای احیا مجتبی کریمی، کارشناس تعمیرات، اظهار کرد: در سالهای گذشته، تیوبهای ریفورمر احیا بهصورت کامل توسط سازندۀ خارجی تأمین میشد که ضمن ارزبری زیاد، عدم امکان تأمین با توجه به شرایط تحریم نیز یک تهدید بالقوه برای واحدهای احیا مستقیم محسوب میگردید.
وی افزود: خوشبختانه با سرمایهگذاری بخش خصوصی جهت ساخت قطعه و همکاری مستمر بین سازنده، تعمیرات احیا و واحد بومیسازی شرکت، مشکلات فرایند ساخت و تأمین در داخل کشور رفع گردید و در حال حاضر قطعات ساختهشده بهصورت ۱۰۰ درصد بومی در ریفورمرهای واحد احیا مستقیم نصب شده و در مقایسه با قطعات خارجی، عملکرد مطلوبی از لحاظ پارامترهای فنی مانند خزش و عمر مفید دارد.
در همین خصوص یوسف یلمه، تکنسین قطعات یدکی احیا مستقیم، گفت: در ریفورمرهای واحدهای احیا مستقیم جمعاً تعداد ۴۰۶۸ عدد تیوب ۱۰ و ۸ اینچ در حال کار است. این تیوپها بهصورت عمودی در کوره نصب و درون آنها از کاتالیستهایی با مشخصات موردنظر پر میشود. گاز طبیعی با عبور از بین لایههای کاتالیست به گازهای احیا شکسته میشود و آماده فرایند احیای گندلهها و تبدیل آنها به آهن اسفنجی میگردد. قبلاً این تیوبها با صرف زمان و ارز بسیار زیاد از شرکتهای آلمانی، ژاپنی و اسپانیایی تأمین میشد ولی الان قطعات بومیسازیشده در زمان بسیار کوتاه و با قیمت غیرقابل مقایسه با انواع وارداتی تحویل میشوند.
در خصوص فرایند بومیسازی این تجهیزات، مسیب فروغی، رئیس واحد بومیسازی فولاد مبارکه، خاطرنشان کرد: فرایند بومیسازی این قطعات از سال ۸۹ شروع شد؛ با رفع مشکلاتی که بر سر راه بومیسازی این قطعات بود، خوشبختانه تولید این تیوبها در داخل کشور به بار نشست و پس از طی مراحل تست عملکردی گرم، تاکنون ۱۰۲۲ عدد از این تیوبها توسط شرکتهای داخلی، ریختهگری، ماشینکاری و تحویل شرکت فولاد مبارکه شده است.
با توجه به فقدان تکنولوژی ریختهگری گریز از مرکز سوپر آلیاژها در داخل کشور و همچنین اطلاعات مربوط به متریال و فرایند ریختهگری آنها، ابتدا با تخریب یک نمونه از این تیوپها و انجام فرایند مهندسی معکوس، حیطه آنالیز شیمیایی، خواص مکانیکی و ریزساختار مناسب برای این قطعات مشخص شد. پس از آن با همکاری قسمتهای مرتبط اطلاعات مناسبتری در زمینه استانداردهای تحویلگیری مناسب برای این تیوبها جمعآوری و تدوین شد.
حسین ایزدی، کارشناس واحد بومیسازی، در این باره گفت: بهطورکلی این تیوبها از سه قسمت پایینی، بالایی و فلنچ تشکیل شده که متریال هریک از این قسمتها با توجه به دمای اطراف آنها در کوره، طراحی و ساخته میشود. هریک از این قسمتها با استفاده از دستگاههای اتوماتیک جوشکاری پلاسما و یا فرایند جوشکاری GTAW و با استفاده از جوشکاران بسیار متبحر به یکدیگر اتصال مییابند.
در حین فرایند تولید و پس از آن نیز تستهای مختلف اعم از آنالیز شیمیایی، کشش، خزش، ماکروگرافی، متالوگرافی، پنوماتیک و هیدرواستاتیک، مایع نافذ (PT)، رادیوگرافی (RT) زبریسنجی و بروسکوپی بر روی قسمتهای مختلف این تیوبها و با توجه به الزامات مدرک فنی، صورت میپذیرد.
این تیوبها در معرض درجه حرارت بسیار زیاد (۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) خزش، خوردگی و رسوب کربن قرار دارند و توجه به عمر زیادی که از آنها انتظار میرود، باید از سوپر آلیاژهای با مقادیر بالای نیکل، کروم و دیگر عناصر آلیاژی ازجمله تنگستن، نیوبیوم و تیتانیوم ساخته شوند تا ریزساختار و خواص مکانیکی مناسب را داشته باشند و در دمای کاری خود حداقل به مدت ۱۰ سال استفاده شوند.
نظر شما